Reliability Centered Maintenance (RCM)

Reliability

Seperti yang telah diungkapakan di awal bahwa reliability atau kehandalan adalah peluang sebuah komponen, sub-sistem atau sistem melakukan fungsinya dengan baik, seperti yang dipersyaratkan, dalam kurun waktu tertentu dan dalam kondisi operasi tertentu pula.

Reliability mengandung komponen-komponen yang tidak terpisahkan diantaranya:
1.peluang dan ketidakpastian
2.melakukan fungsi dengan baik
3.pada waktu tertentu
4.kehandalan setiap komponen

Reliability Centered Maintenance (RCM)

Definisi dari RCM adalah suatu proses yang dilakukan untuk menentukan apa saja yang haru dilakukan agar dapat mencegah terjadinya kegagalan dan untuk memastikan bahwa alat atau mesin dapat bekerja optimal saat dibutuhkan.

Tujuan dari RCM adalah :
 

1. Untuk mengembangkan desain yang sifat mampu dipeliharanya (maintainability) baik.
2. Untuk memperoleh informasi yang penting untuk melakukan improvement pada desain awal yang kurang baik.
3. Untuk mengembangkan sistem maintenance yang dapat mengembalikan kepada reliability dan safety sepert awal mula equiment dari deteriorasi yang terjadi setelah sekian lama dioperasikan.
4. Untuk mewujudkan semua tujuan di atas dengan biaya minimum.

Pertanyaan pokok RCM

Ada 7 pertanyaan pokok bila kita membahas RCM

1.Apa fungsi dan hal yang bisa dilakukan oleh suatu alat berdasarkan standar operasinya
2.Bagaimana alat itu dapat gagal melaksanakan fungsinya?
3.Hal apa saja yang menyebabkan kegagalan fungsi?
4.Apa yang akan terjadi jika terjadi kegagalan fungsi?
5.Bagaimana kaitan antar kegagalan fungsi suatu alat mempengaruhi kegagalan alat lainnya?
6.Apa yang bisa dilakukan untuk memprediksi atau mencegah kegagalan tersebut?
7.Apa yang seharusnya dilakukan jika proses pencegahan dan penanganan dini tidak dapat ditemukan?

Langkah-langkah penerapan RCM

Langkah-langkah yang perlu diambil pada saat akan melaksanakan RCM :

1. Identifikasi equipment yang penting untuk di-maintain, biasanya
   digunakan metode failure; mode; effect; critacality analysis (FMECA) dan fault tree analysis (FTA).
2. Menentukan penyebab terjadinya kegagalan, tujuannya untuk
   memperoleh probabilitas kegagalan dan menentukan komponen kritis yang rawan terhadap kegagalan. Untuk melakukan hal ini maka diperlukan data yang histori yang lengkap.
3. Mengembangkan kegiatan analisis FTA, seperti : menentukan prioritas equipment yang perlu di maintain.
4. Mengklasifikasikan kebutuhan tingkatan maintenance.
5. Mengimplementasikan keputusan berdasar RCM.
6. Melakukan evaluasi, ketika sebuah equipment dioperasikan maka data secara real-life mulai direcord, tindakan dari RCM perlu direevaluasi setiap saat agar terjadi proses penyempurnaan.

Komponen RCM

RCM dikatakan sebagai proses maintenance yang paling efektif. Hal ini dikarenakan RCM adalah sebuah evolusi dari proses maintenance yang telah dipelajari bertahun-tahun. Oleh karena itu, RCM mengandung komponen-komponen pemeliharaan terbaik yang dilakukan agar proses produksi dapat terus berjalan dan tujuan dari pemeliharaan itu sendiri tercapai secara optimal. Berikut adalah komponen-komponen penunjang RCM

Reactive Maintenance

Disebut juga run to failure atau breakdown maintenance. Alat hanya diperbaiki jika lata tersebut mengalami kerusakan.

Preventive Maintenance

Maintenance jenis ini sering disebut time based maintenance. Sudah dapat mengurangi frekuensi kegagalan ketika maintenance jenis ini diterapkan, jika dibandingkan dengan reactive maintenance. Maintenance jenis ini dilakukan tanpa mempertimbangkan kondisi komponen. Kegiatannya antara lain terdiri dari pemeriksaan, penggantian komponen, kalibrasi, pelumasan, dan pembersihan. Maintenance jenis ini sangat tidak efektif dan tidak efisien dari segi biaya ketika diterapkan sebagai satu-satunya metode maintenance dalam sebuah plant.

Tes Prediksi dan Inpeksi (Predictive Testing dan Inspection/PTI)

Walaupun banyak metode yang dapat digunakan untuk menentukan jadwal PM, namun tidak ada yang valid sebelum didapatkan age-reliability characteristic dari sebuah komponen. Biasanya informasi ini tidak disediakan oleh produsen atau supplier alat, sehingga kita harus mengira-ngira jadwal perbaikan pada awalnya. PTI dapat digunakan untuk membuat jadwal dari time based maintenance, karena hasilnya digaransi oleh kondisi equipment yang termonitor. Data PTI yang diambil secara periodik dapat digunakan untuk menentukan trend kondisi equipment, perbandingan data antar equipment, proses analisis statistik, dsb. PTI tidak dapat digunakan sebagai satu-satunya metode maintenance, karena PTI tidak dapat mengatasi semua potensi kegagalan. Namun pengalaman menunjukkan bahwa PTI sangat berguna untuk menentukan kondisi suatu komponen terhadap umurnya.

Monitoring Equipment

Tujuan utama memonitor sebuah equipment adalah mengetahui keadaan dan mendapatkan prediksi perubahan kondisi equipment tersebut dari waktu ke waktu. Pendekatan yang digunakan adalah:

1.Antisipasi kegagalan dari pengalaman yang sebelumnya (failure anticipation from past experience), seringkali pengalaman kegagalan sebelumnya dapat digunakan untuk menentukan tren kegagalan.

2.Statistik distribusi kegagalan (failure distribution statistic), distribusi kegagalan dan probabilitas kegagalan harus diketahui untuk menentukan periode akan terjadinya kegagalan.

3.Pendekatan konservatif (conservative approach), praktik yang sering dilakukan di lapangan adalah melakukan monitoring secara rutin (tiap bulan atau tiap minggu) pada awalnya. Jika ternyata data yang didapatkan tidak mencukupi untuk mengetahui kondisi equipment maka kita harus memperpendek periode atau interval monitoring.

Proactive Maintenance

Tipe maintenance ini akan menuntun pada : desain, workmanship, instalasi, prosedur dan scheduling maintenance yang lebih baik. Karakteristik dari proactive maintenance adalah continous improvement dan menggunakan feedback serta komunikasi untuk memastikan bahwa usaha improvement yang dilakukan benar-benar membawa hasil yang positif. Analisa root-cause failure dan predictive analysis diterapkan antara lain untuk mendapatkan maintenance yang efektif, menyusun interval kegiatan maintenance, dan memperoleh life cycle.

Failed Item Analysis

Salah satu kegiatan yang termasun Failed Item Analysis adalah inspeksi visual untuk setelah komponen yang mengalami kegagalan dilepaskan dari sistemnya. Analisis kasus secara lebih detail diterapkan untuk mengetahui penyebab terjadinya kegagalan. Contoh sebuah failed item analysis: sebuah bearing mengalami kerusakan, penyebabnya bisa dari mis-alignment, unbalance, grease yang buruk atau sebab lainnya. Pengalaman menunjukkan bahwa penyebab kerusakan bearing 50% disebabkan karena metode pemasangan yang kurang tepat.

Root Cause Failure Analysis(RCFA)

RCFA secara berkonsentrasi secara proaktif mencari penyebab terjadinya kegagalan. Bedanya dengan Failed Item Analysis adalah RCFA melakukan kegiatan proactive sebelum dan juga bisa sesudah terjadinya kegagalan, sedangkan Failed Item Analysis mutlak setelah terjadi kegagalan. Tujuan utama dari RCFA adalah mencari penyebab terjadinya ketidakefisienan dan ketidakekonomisan, mengkoreksi penyebab kegagalan (tidak hanya berkonsentrasi pada efeknya saja), membangkitkan semangat untuk melakukan improvement secara kontinu, dan menyediakan data untuk mencegah terjadinya kegagalan.